Wir wollen die Potenziale der digitalen Transformation in unserer Fertigung nutzen. Was uns an dem Projekt von vornherein gereizt hat, ist der Ansatz, nicht nur Einzelaspekte zu betrachten, sondern integrativ die ganze Fabrik – von der Planung über den Betrieb bis zur Versorgung mit Material. Es geht um einen ganzheitlichen Ansatz. Für uns war es interessant in dieser Form mit anderen Firmen wie CLAAS aber auch den Fraunhofer-Instituten oder auch anderen Partnern aus unterschiedlichen Bereichen zusammenzuarbeiten.

Ein Ziel ist, dass wir unser neues Montageband von vornherein so planen, dass wir möglichst wenig Fehler machen und möglichst wenig Anlaufschwierigkeiten haben. Schon im Vorfeld der Realisierung möchten wir möglichst viel in virtuellen Räumen und mit virtuellen Hilfsmitteln austesten können. So bekommen wir die Möglichkeit, Fehler zu vermeiden, die sonst erst auffallen, wenn alles steht. Und natürlich möchten wir auch eine bessere Planung umsetzen, zum Beispiel durch virtuelle Workshops. Wir möchten von vornherein eine höhere Güte erreichen, um die Potenziale auch zu generieren, die wir mit der Werkserweiterung heben wollen.

In Bezug auf das Manufacturing wollen wir uns technologisch auf ein neues Level bringen, um zum Beispiel mehr Produktivität zu erreichen, Fehler zu vermeiden und letztendlich Kosten zu reduzieren. Im Bereich Logistik steht die effiziente Gestaltung der Materialversorgung im Fokus. Es ist wichtig, Bestände in den Ketten zu reduzieren und kürzere Reaktionszeiten zu realisieren. Damit möchten wir positive Hebel haben in Bezug auf die Flächennutzung und die Reduzierung von Transporten und damit auch des CO2-Footprints. Das sind alles Ergebnisse, die wir uns erhoffen.