Der Kanban-Prozess ist durch seine selbststeuernde Systematik ein robuster vom Werker direkt einflussbarer Abrufprozess in der Beschaffung von Material und Hilfsgüter. Dieser in der Schmitz Cargobull AG pull-gesteuerte Methodik des ist eine standardisierte aber auch eine manuelle Vorgehensweise im Schmitz Produktionssystem (SPS). Als eine Vorratsbezogene Dispositionsform wird diese Beschaffungsform bei regelmäßigen Bedarfsstrukturen eingesetzt. Im Hinblick auf die digitale Prozessgestaltung stehen die verwendeten physischen Kanban-Karten und deren qualitätsgerechten Handhabung im Mittelpunkt. Für das manuelle Management der Kanban-Karten werden zurzeit Mitarbeiterressourcen benötigt. Die Tätigkeiten bestehen überwiegend aus dem Einsammeln und Auslösen der Kanban-Karten sowie dem Stecken in das Kanban-Board. Diese Tätigkeiten und die Rolle der physischen Kanban-Karte sollen in diesem Fall analysiert und untersucht werden, um den Kanban-Prozess vollständig zu digitalisieren sowie Mitarbeiterressourcen effizienter zu nutzen.

Vorgehensweise

Für die Lösungsfindung wurden zu Beginn der Projektphase die Ziele und Erwartungen in Interviews und Workshops mit den beteiligten Stakeholdern des Prozesses beschrieben. Mithilfe des Prozess-Mappings wurde der vollständige Beschaffungsprozess für wiederkehrende Materialien von Groß- und Kleinteilen aufgenommen. Diese Übersicht war ein wichtiger Bestandteil für die folgende Prozessanalyse, in der die Abhängigkeiten zum Kanban-Prozess identifiziert wurden. Die gewonnen Erkenntnisse führten in weiteren Gesprächen mit der IT-Abteilung zu einem Soll-Prozess. Der entwickelte Soll-Prozess wurde anschließend in einer Prozess-FMEA validiert, so dass anschließend eine Pilotierung durchgeführt werden konnte.

Während der Entwicklungsphase des digitalen Kanban-Prozesses wurde eine Unterscheidung zwischen Groß- und Kleinteilen vorgenommen, weil die Lagerhaltung in der unterschiedlich geregelt ist.

Großteile

Als Großteile werden bspw. Materialien in Universalladungsträgern wie Europalette, Gitterbox usw. definiert, die im Hochregal eingelagert werden. Für den digitalen Kanban-Prozess wurde folgende Lösung definiert: Der Fertigungsmitarbeiter löst durch einen Scan einen internen Transportauftrag zwischen Lager und Fertigungsbereich aus. Das ERP-System prüft die Verfügbarkeit einer virtuellen Kanban-Karte im externen Kanban-Kreislauf zum Lieferanten. Trifft der Fall zu, wird daraus folgend eine Bestellung beim Lieferanten ausgelöst.

Kleinteile

Als Kleinteile werden C-Teile definiert, die von einem externen Logistikdienstleister in standardisierte C-Teile-Regale in den Fertigungsbereichen bereitgestellt werden. Das Regal spielt für den digitalen Kanban-Prozess eine zentrale Rolle. Das Regal wird mit Antennen in den Regaltrennern ausgestattet. Kombiniert mit RFID-Etiketten an den Behältern ist es möglich nur durch die Entnahme eines Behälters aus dem Regal eine virtuelle Kanban-Karte und somit eine Bestellung bei dem externen Logistikdienstleister auszulösen.

Für den Kunden ist das EKanban eine sichere und synchrone Weitergabe der Kanbanabrufe zu Lager und Lieferanten. Zudem ist es eine Effizienter Prozess, der die automatische Initiierung des Abrufes und die elektronische Weiterverarbeitung mit digitalen Lösungen reduziert das manuelle Handling und sichert die Prozesserfüllung ab.  

Eingesetzt werden hierfür folgende Methoden:

–        Workshops: gemeinsame und abgestimmte Aufnahme des Istzustandes und deren Verschwendungen

–        Interviews: einholen von unterschiedlichen Experteneinschätzungen über Ist und Soll Prozessen

–        Prozess-Mapping: Dokumentation von Ist und Sollprozessen um aktuelle Einschätzungen und Lösungskonzepte abgestimmt zu dokumentieren.
Dabei werden Mapping Verfahren eingesetzt (VSM, PSM,) die den unterschiedlichen Handlungsbeteiligten und deren Informationsansprüchen genügen

–        Prozess-FMEAs: Entwickelte Greenline Prozesslösungen müssen sich an den üblichen Fehler und Abweichungen des praktischen Umfeldes messen lassen, bevor diese implementier werden. Die Arbeitsfähigkeit des Zielprozesses wird im Team bewertet und optimiert.

–        Prototyping: Bei der Einführung von neuen Prozeßlösungen sollte sich das Arbeitssystem immer innerhalb des Erkenntnishorizontes der beteiligten Menschen bewegen, damit Ursache und Wirkung von Prozessänderungen mit dem Ergebnis von den Betroffenen erkannt und verstanden wird. Deshalb wird ein Prototyp als erstes Serienbeispiel aufgesetzt, bevor man mit der Lösung in den SOP geht.